Manutenção

Planeada

Manutenção Planeada

Manutenção Planeada - Mais benefícios e melhor fluxo de trabalho
Embora a manutenção planeada e a manutenção programada pareçam a mesma coisa, existem algumas diferenças essenciais entre elas.

Simplificando, a manutenção planeada detalha como e qual trabalho será concluído, sendo que, a manutenção programada determina quem concluirá o trabalho e quando este será concluído.

O que é manutenção planeada?
A manutenção planeada é o processo de detalhar quais os materiais, ferramentas, tarefas e serviços são precisos para resolver um problema. O objetivo é determinar qual trabalho precisa ser executado e como deve ser feito.

A manutenção planeada começa com um problema e identifica os materiais, ferramentas e tarefas necessárias para trabalhar no problema. O processo de planeamento envolve averiguações, inspeções, pedidos de peças, descrições de processos e planeamento sobre a priorização do trabalho e tarefas. Essas responsabilidades estão a cargo do responsável pela área. A programação da manutenção planeado para uma instalação deve incluir um agendamento, pese embora, às vezes o agendamento ocorre separadamente por meio de uma referenciação extraordinária.

Corretiva

Manutenção corretiva é a intervenção para a correção da falha ou do desempenho abaixo do esperado.

Podemos ter duas condições específicas que levam à manutenção corretiva:

• O equipamento apresenta desempenho deficiente apontado pelo acompanhamento das variáveis operacionais.
• Ocorrência de falha

A manutenção corretiva divide-se em duas:

• Manutenção corretiva não programada
• Manutenção corretiva programada

Manutenção Corretiva Não Programada

É quando já ocorreu a quebra inesperada do equipamento, sem que haja tempo para o planejamento ou a previsão.

Manutenção Corretiva Programada

Esse tipo de manutenção é a correção do desempenho menor do que o esperado ou da falha do equipamento, decidida pelo responsável.

Preventiva

Esse tipo de manutenção é feito com base nos históricos, dados de confiabilidade e experiência no uso do equipamento. A manutenção preventiva está baseada em dados que nem sempre remetem a verdadeira condição do equipamento em questão, podendo assim ocasionar erro. Mas há casos, e só nesses casos que esse tipo de manutenção é necessária: quando não é possível aplicar a manutenção preditiva; aspectos de segurança da instalação ou ainda pessoal; equipamentos críticos de difícil liberação operacional; afeta o meio ambiente ou ainda sistemas nem complexos ou operação contínua.

A manutenção corretiva atua na quebra, enquanto a manutenção preditiva visa evitar que a quebra aconteça, no entanto, os dois tipos de manutenção apresentam alto custo de aplicação.

Preditiva

A manutenção preditiva, também chamada de manutenção sob condição ou ainda manutenção com base no estado do equipamento, pode ser definida como sendo, a manutenção que é feita com dados previamente analisados, através do acompanhamento dos parâmetros ou condição de desempenho do equipamento ou instalação.

O principal objetivo dessa manutenção é a prevenção de falhas, através do acompanhamento de alguns parâmetros, permitindo que o equipamento continue em funcionamento pelo maior período de tempo possível, ou seja, ela consegue mostrar o nível de disponibilidade e confiabilidade do equipamento ou instalação, sem promover a intervenção, porque todos esses dados são obtidos com o equipamento produzindo. A partir daí a medida que, a disponibilidade determinada item vai baixando, faz-se a intervenção.

Detectiva

Apesar de ser um nome novo, e por algumas vezes também confundida com a manutenção corretiva planejada, esse tipo de manutenção tem como objetivo detectar falhas ocultas ou imperceptível em equipamentos em equipamentos e/ou sistemas de proteção e de comandos, durante os períodos de inspeção em que é realizado por pessoal qualificado.

Essa manutenção é específica para sistemas automatizados, onde seu controle é feito com base em comandos de sistemas e circuitos (ex: geradores). Podemos entender que quanto maior o emprego da automação e dos instrumentos de comando, maior será a necessidade de se utilizar das ações da manutenção detectiva.

Engenharia

É o ramo da engenharia voltado estritamente para a aplicação dos conceitos para otimizar os equipamentos, os processos e orçamentos, a fim de alcançar maior e melhor manutenibilidade, confiabilidade e disponibilidade dos mesmos.

Irá definir a parte técnica do departamento, modo operacional e os meios a serem utilizados, desenvolver métodos e processos, estudos de melhores práticas da manutenção. Criar as condições necessárias para a função manutenção adote o pensamento lean.

Benefícios

Principais Benefícios da Manutenção Planeada
A manutenção planeada reduz tempos de inatividade não planeados oferecendo vários benefícios para as empresas, tais como:

Custos de manutenção reduzidos
A manutenção planeada gera uma oportunidade para reduzir os custos de manutenção. Ao traçar um plano de manutenção preventiva, pequenos problemas e reparos fáceis podem ser detectados antes que se transformem em grandes falhas e reparos dispendiosos ou mesmo a substituição do respetivo equipamento.

Vida útil estendida do equipamento
A manutenção frequente dos equipamentos aumenta os seus ciclos de vida. Por isso, manter o equipamento a funcionar em boas condições prolongará seu tempo operacional, não sendo preciso substituí-lo com tanta frequência.

Maior segurança no local de trabalho
Prevenir a falha do equipamento é do interesse de toda a estrutura, pois evitam-se custos ou acidentes.

Melhor Cultura no Local de Trabalho
A manutenção planeada reduz tempo de inatividade do equipamento mas também o tempo de inatividade dos próprios funcionários. Daí que planear as tarefas de manutenção preventiva permite aliviar a pressão causada por falhas inesperadas de equipamentos. Isto manterá os funcionários ativos, colaborando e, em geral, mais felizes e produtivos.

A manutenção planeada reduz o tempo de inatividade
Se um equipamento é deixado sem vigilância acabará por falhar. Falhas e avarias interrompem o processo de produção podendo resultar em horas, se não dias, de inatividade não planeado. Esse tempo de inatividade tem um custo elevado, especialmente considerando custos de mão de obra e operações que continuam a aumentar, enquanto a produtividade está paralisada.

A manutenção planeada permite que pequenos problemas sejam resolvidos antes que se transformem em grandes avarias.
Nesta, devem ser concretizados processos de recolha de dados dos equipamentos, priorização de tarefas de manutenção que garantem que os problemas mais urgentes sejam tratados primeiro, evitando assim que os principais ativos se deteriorem ainda mais.
O processo de planeamento garante ainda que todos os materiais e ferramentas necessários estejam disponíveis atenpadamente. Como resultado, o tempo de inatividade planeado reduz-se ao mínimo, pois o trabalho é realizado no prazo.